La magnitud a que se ha llegado en cada línea de fabricación, unida a las exigencias de constancia de calidad, han obligado a la industria del cemento a automatizar dicho proceso. 

Cuando el ciclo de control se desarrollaba conforme a los métodos tradicionales, la lentitud del procedimiento condicionaba la información sobre pocos elementos de apoyo y obligaba a centralizar las decisiones en las fases finales de cada proceso, con evidentes limitaciones, porque las correcciones actuaban únicamente sobre los com- ponentes más significativos. Este déficit de ajuste es el que ha sido superado con la automatización de los procesos.

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En una fábrica moderna, el ordenador de proceso toma y elabora los valores de medida y señales digitales, evalúa las medidas del espectrómetro de Rayos X y ordena, regula, controla y registra las siguientes secciones de planta: 

- Cantera; Depósito de materia prima; Prehomogeneización; Transporte de material; Carga de las tolvas de alimentación de molinos; Molinos de crudo; Homogeneización; Intercambiador de calor; Horno SF; Horno rotativo; Enfriador de clinker; Transporte del clinker; Molinos del cemento y sus balanzas de alimentación; Transporte y ensilado del cemento; Instalación de embolsado.
Una computadora emite, automáticamente o a pedido, a través de una máquina de escribir automática, protocolos con las informaciones de todos los instrumentos y la estadística final.

Además en la consola de mando, hay pantallas de televisión de circuito cerrado que permiten visualizar permanente- mente la forma de la llama en el horno y las características del clinker incandescente que va cayendo a la enfriadora.

Los análisis químicos de las materias primas del crudo prehomogeneizado y homogeneizado y del cemento final, se efectúan con el espectrómetro multicanal de Rayos X que hace posible la medición con exactitud suficiente, en un tiempo máximo de 5 minutos, de los elementos: Ca, Si, Al, Fe, Mg, Na, K y S. Los resultados son recogidos por la computadora y transformados en dimensiones técnicas (óxidos), a través de curvas de contraste, con lo que todo queda dispuesto para la redacción del protocolo y la regulación de los componentes en la preparación del crudo con que se alimenta el horno.

En lo referente al horno, el protocolo consigna: tiempo de operación entre determinaciones, cantidad de crudo enviado al horno en toneladas por hora, cantidad de combustible consumido, contenido porcentual de oxígeno a la entrada y salida del horno, presión en puntos clave del horno, temperatura del horno, temperatura de los gases evacuados en cada uno de los ciclones y en chimenea, temperatura del aire secundario de combustión, porcentaje de abertura de las compuertas de emisión, volumen de gases evacuados y velocidad de rotación del horno.

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Este detalle no es de ningún modo limitativo de las posibilidades de control por automatización, ya que éste es uno de los procesos en el que las innovaciones son más aceleradas.