Antecedentes


Se denominan ligantes hidráulicos a aquellos productos cementicios que tienen la propiedad de endurecer en formaestable al ser mezclados con agua, y el cemento portland es el más importante de estos productos artificiales. Los ligantes hidráulicos constituyen los elementos básicos de las estructuras mecánico resistentes utilizadas entoda variedad de construcciones. La fabricación del cemento portland es una verdadera industria química, a pesar de no fabricar ni manejar productos químicos en el sentido clásico. El estudio de la fisicoquímica de su fabricación y la de sus productos de hidratación constituye, por sí solo, un extenso capítulo en la química de los silicatos. El proceso de transformación de la materia prima se hace en enormes volúmenes, utilizando maquinaria pesada y un control constante del proceso químico. El estudio científico de estos silicatos de calcio hidráulicos, se había iniciado en 1817 al presentar VICAT a laAcademia de Ciencias, su trabajo: "Investigaciones Experimentales sobre las Cales de Construcción",en el que ya dio indicaciones precisas sobre las proporciones ponderales para preparar lo que denominó: "Cales eminentemente hidráulicas". Los pasos siguientes fueron: En 1867: VICAT emplea por primera vez el concepto de índice de hidraulicidad para fijar la relación ponderalarcilla-cal, relacionando los contenidos de CaO y MgO con el SiO2 y el Al2O3 , que luego MICHAELIS y LECHATELIER denominaron Módulo Hidráulico, incluyéndole el Fe2O3 expresándolo en porcentajes ponderales. En ese año MICHAELIS enuncia su observación de que el endurecimiento del cemento portland y las reaccionesde las puzolanas con la cal mencionadas de antiguo por los romanos, son de la misma naturaleza. En 1883-1887: LE CHATELIER inicia en profundidad el estudio científico de la química de los silicatos y alumi-natos de calcio hidráulicos. Por primera vez, en 1882, aplica a esos estudios la observación microscópicade láminas de clinker, y cita los silicatos tricálcico y dicálcico, el aluminato tricálcico y el ferroaluminato tetracálcico. En 1897: TORNEBOHM propone los nombres de Alita, Belita, Celita y Felita para los compuestos citados porLE CHATELIER, a fin de simplificar la nomenclatura y asimilar los compuestos de los cementos a los productos puros. En 1908: E. STERN inicia la técnica de estudio microscópico por luz reflejada de secciones pulidas previo ataque con reactivos. En 1915: RANKIN Y WRIGHT proponen las abreviaturas: C; S; A; F y M para denominar en forma abreviadarespectivamente al CaO; SiO2 ; Al2O3 y MgO; creando así una nomenclatura particular para la industriadel cemento. En esta forma los componentes principales se denominarán, en forma abreviada; SC3 : Silicatotricálcico o Alita; SC2: Silicato dicálcico o Belita; AC3: Aluminato tricálcico o Celita y FAC4 : Ferroaluminatotetracálcico o Felita. En 1929: BOGUE y DAHL enuncian las fórmulas de la composición potencial deducidas del análisis químicodel cemento portland. En 1930-1940: ECKEL, SPOHN y KUHL para los alemanes y LEA y PARKER para los ingleses precisan la noción de saturación para el clinker. A propuesta de la FARADAY SOCIETY, se celebra periódicamente un Congreso Internacional sobre la Químicadel Cemento Portland. Los Congresos realizados han sido: 1918: Londres - Inglaterra 1938: Estocolmo - Suecia 1952: Londres - Inglaterra 1960: Washington - EE. UU.
1968: Tokio - Japón 1974: Moscú - U.R.S.S. 1980: París - Francia 1986: Río de Janeiro - Brasil
1992: Nueva Delhi - India 1997: Gotemburgo – Suecia 2002: Durban – Sudáfrica 2007: Montreal – Canadá 2011: Madrid – España




Reacciones


Cinética de las Reacciones en el Horno La marcha de las reacciones con relación a la curva de temperatura en el horno es la siguiente: Hasta 100 ºC, evaporación del agua libre en un proceso endotérmico. A partir de 500 ºC, deshidroxilación de los materiales arcillosos, en proceso endotérmico. De 575 ºC a 890 ºC, disociación del carbonato de calcio acompañada por una serie de reacciones en estado sólido con los componentes de la mezcla, la cual lleva a la formación de silicato dicálcico -Belita-. La disocia- ción del carbonato de calcio es una reacción endotérmica, pero la formación de Belita es exotérmica. De 900 ºC a 1 200 ºC, reacción del óxido de calcio, formado con los aluminatos y silicatos en estado sólido, en una serie de reacciones exotérmicas en los que intervienen también los álcalis y el óxido de magnesio. La difusión controla las reacciones. Aparecen los primeros eutécticos. La homogeneidad y finura de la mezcla cruda con la que se alimenta el horno, favorece la difusión del ión calcio.A partir de 1 320 ºC el proceso es endotérmico. Aparece la fase líquida ferrítica en la cual el silicato dicálcico(Belita) previamente formado, se combina con el óxido de calcio para formar silicato tricálcico (Alita). La difusión en fase líquida, pero en sistema heterogéneo, controla la reacción, y el nivel de óxido de calcio nocombinado disminuye rápidamente al aumentar la temperatura hasta alcanzar 1 450 ºC, donde la apariciónde los aluminatos de calcio como fase líquida, controla la viscosidad del magma. En el diagrama de equilibrios que relaciona: SiO 2 ; CaO; Al 2 O 3 y Fe 2 O 3 , deberá también tenerse encuenta la existencia de elementos menores: Mg; K; Na; Ti; Mn y Si, que provocarán modificaciones en las redescristalinas de los productos formados. Las alteraciones del retículo cristalino de los silicatos di y tricálcico, son favorables para las propiedades hidráulicas del cemento portland final.
La génesis del clinker de cemento portland, se asemeja a un proceso geológico de metamorfismo de alto grado,de sedimentos calcáreos y arcillosos íntimamente mezclados, con reacciones en estado sólido y semifundidode la masa, dando origen a nuevos minerales. Mineralógicamente hablando, los gránulos de clinker están formados por una masa de cristales microscópicosencastrados en una masa vítrea. Los componentes cristalinos son los silicatos di y tricálcico que aparecen también como fenocristales en el vidrioformado por el aluminato y el ferroaluminato de calcio, que en parte también suelen aparecer en estado microcristalino. El porcentaje de fase vítrea es variable según la velocidad de enfriamiento que ha sufrido el clinker, pudiendo -enel caso límite- desaparecer, por haber cristalizado totalmente los aluminatos y ferroaluminatos de calcio. Porrazones que hacen al comportamiento posterior del cemento durante su hidratación, es conveniente conservarun porcentaje de fase vítrea. La observación con microscopio mineralógico, de superficies pulidas de clinker con luz reflejada, atacando lasuperficie con reactivos apropiados, permite diferenciar claramente los componentes formados en grandes cristalesbien definidos, en el seno de la masa intersticial. La "Alita" a los efectos tecnológicos, está homologada como el silicato tricálcico puro, aunque difiere en su estructuray polimorfismo. Presenta hasta 3% de componentes menores, sustituyendo el Ca ó Si dentro del retículo. Son cristales de aproximadamente 50 mm, en secciones prismáticas, con contornos rectangulares o hexagonales. La "Belita", a los efectos tecnológicos, está homologada como el silicato dicálcico. Presenta un polimorfismo denominado Alfa, Beta y Gamma. En el clinker se encuentra estabilizada en la forma de Beta por la inclusión de iones extraños en la red cristalina. La forma Alfa que es estable a 1 420 ºC, se transforma en Beta durante el proceso de enfriamiento dentro del horno. Los cristales son de aproximadamente 30 mm, de forma redondeada, a veces dispersos y otras agrupados en zonas. La Belita secundaria, que aparece orlando los cristales de Alita cuando la descomposición es suficientemente intensa, adopta la forma ameboide.
La Celita, que constituye la materia intersticial, se diferencia en: clara, que está homologada como el ferroaluminatotetracálcico, y oscura, que está homologada como el aluminato tricálcico.
Quedan además mezclas eutécticas estables y semejantes a sustancias o compuestos puros.




Proceso de fabricación


Paso Nº 1
El Proceso industrial comienza en la cantera con la extracción de las materias primas, que se efectúa medianteexplotaciones a cielo abierto, con uso de perforadoras especiales y posteriores voladuras.
El material así extraído, es cargado mediante palas de gran capacidad, que depositan las rocas en camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de trituración. Paso Nº 2
La planta de trituración de caliza y arcillas, permite reducir el material con tamaño de hasta 1,2 m, a un tamañofinal comprendido entre 0/46 mm. Este material triturado es transportado hasta el predio de la planta, medianteuna cinta transportadora. Paso Nº 3
Una vez llegado a la planta, el material es depositado en un parque de almacenamiento de materias primas, dondese efectúa un adecuado proceso de prehomogeneización. Paso Nº 4
A partir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción automático, las materias primas son conducidas a la instalación de molienda, molino de bolas, reduciéndolas a una sustancia de gran finura que se denomina “harina” y constituye el elemento que alimentará posteriormente al horno. Es en la etapa de molienda, donde se seleccionan las características químicas de la “harina” que se desea obtener. Paso Nº 5
El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticos o trasportes mecánicos a silos de homogeneización,donde se logra finalmente una harina, que servirá para alimentar el horno. Paso Nº 6
La harina cruda es introducida, en forma neumática y debidamente dosificada, a un intercambiador de calor por suspensión en contracorriente de gases en varias etapas, en la base del cual se ha instalado un moderno sistema de precalcinación de mezcla, antes de la entrada al horno rotativo, donde se desarrollan las restantes reacciones físico-químicas, que dan lugar a la formación del Clinker. Paso Nº 7
El Clinker así obtenido, es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en un “enfriador”. Posteriormente, luego de pasar por un quebrantador, el Clinker es trasladado por medio de un transportador mecánico, a un parque de almacenamiento. Paso Nº 8
De este parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción controlada, el Clinker es conducido a la molienda de cemento, constituida por un molino de bolas a circuito cerrado o por una acción combinada de molienda mediante rodillos de presión, con separador neumático que permite obtener una alta superficie específica (Blaine).
En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se incorporan las adiciones requeridas según el tipo de cemento a obtener.
Paso Nº 9
El producto terminado “Cemento Portland” es controlado por análisis químicos y ensayos físicos en un laboratoriototalmente equipado, para garantizar la calidad del producto final y transportado por medios neumáticos a silos de depósito desde donde se encuentra listo para ser despacho en bolsas y/o granel.
Paso Nº 10
Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas automáticas. El producto envasado se carga – mediante un sistema semiautomático o automático – simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas,para igual cantidad de camiones con sus respectivos acoplados o vagones telescópicos para el transporte ferroviario.También se cuenta con modernos sistemas de palletizado de bolsas, para facilitar la carga.
Para el sistema a granel, el cemento Portland se carga en forma automática por debajo de silos de almacenamiento,en superficies totalmente cubiertas, tanto para vagones como para camiones tolva.




Marcha del Proceso de Fabricación


Para el proceso de fabricación se requieren una serie de operaciones separadas y continuas, algunas de las cualesemplean las maquinarias mayores del parque industrial.
Los procesos son básicamente definidos por la forma de preparar el crudo, o sea la mezcla de materias primasfinalmente molidas y homogeneizadas con los correspondientes correctores, con que se alimenta el horno. Sedenominan procesos por vía húmeda y por vía seca. Dentro de los mismos, en el Tratamiento Térmico, tambiénse presentan esquemas variados.
La extracción de las calizas, arcillas, pizarras, esquistos, etc., en yacimientos a veces altamente tectonizados,obliga a recurrir a un control minucioso de los frentes de canteras. Se emplean perforadoras de gran rendimientoy grandes voladuras con barrenos, usando explosivos a base de nitrato amónico y fuel oil o suspensiones de TNT, nitrato amónico y agua.
Las instalaciones de trituración primaria son capaces de producir hasta 2 000 t/h.
El parque de prehomogeneización está relacionado con las fluctuaciones previsibles de las materias primas. En este punto, es fundamental el muestreo y análisis rápido y continuo de los distintos minerales.
La molienda de la mezcla de materias primas puede ser precedida por un proceso de secado en el molino o exterioral mismo. El proceso de molienda se realiza con humedades hasta 15%. Si la materia prima es adherente y muyhúmeda, es necesario recurrir a la molienda por vía húmeda, con posterior filtrado y secado de la pasta. El tamaño máximo de partículas es de 100 mm.
La corrección y homogeneización del crudo se hace en silos en los que se insufla aire, que fluidifica el polvo creandocondiciones de turbulencia regulada que produce un mezclado homogéneo de las partículas.
La composición química del crudo final con el que se alimentará el horno. Tiene que ser regulada con toda precisiónpara ajustarla a los módulos establecidos previamente.
El proceso de cocción o clinkerización, es el que ha sido objeto de mayores estudios y mejoras en los últimos años. Frente a problemas del encarecimiento de los combustibles, la tendencia actual es procesar el crudo por vía secay utilizar para la clinkerización, sistemas de intercambiadores de calor entre gases, polvo de alimentación y gases de combustión.
Con estas modificaciones se ha logrado reducir el consumo de calorías en el horno, de 1 500 kcal/kg clinkera 760 kcal/kg clinker. También el aumento del diámetro de los hornos para incrementar en producción, estabalimitado por la estabilidad constructiva del revestimiento refractario.
Para poder aumentar la producción diaria por horno, se modificó el esquema térmico del mismo, intercalandoentre el último ciclón intercambiador de calor y el horno rotativo, una cámara de combustión turbulenta.
En este prehorno se eleva la temperatura hasta 1 000 ºC, con lo que se logra la total descarbonatación del carbonatode calcio. En el horno rotativo se realiza en este esquema únicamente el proceso de clinkerización.
Con este nuevo método llamado SF (Secondary Furnace System) ó FF (Flash Furnace), se han logrado produccionesde 10 000 t de clinker por día por horno.
El clinker así obtenido es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en un enfriador. A posteriori, luegode pasar por un quebrantador, el clinker es transportado por medio de un transportador metálico a un parquede almacenamiento.
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento, instalación ésta constituida por un molino de bolas a circuito cerrado, con separador neumático que permite obtener una finura de alta superficie específica (Blaine).
El tamaño máximo admisible de partículas es de 40 µ y la finura del cemento se expresa en m2/kg que midela superficie específica de las partículas. En Argentina existen fábricas, que han agregado un moderno sistema de premolienda antes del ingreso del clinker al molino de cemento, el cual permite una economía considerablede energía eléctrica y de consumo de cuerpos moledores.
En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se agreguen las adiciones requeridas según eltipo de cemento a obtener. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos a silos de depósitosdesde donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 50 kg/neto y/o granel. Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas. El producto envasado se carga - mediante unsistema semiautomático o automático- simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas, para igual cantidadde camiones con sus respectivos acoplados o vagones ferroviarios.
A granel, se carga el producto en forma automática por debajo de los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para vagones ferroviarios, como para camiones.




Control del Proceso


La magnitud a que se ha llegado en cada línea de fabricación, unida a las exigencias de constancia de calidad, han obligado a la industria del cemento a automatizar dicho proceso.
Cuando el ciclo de control se desarrollaba conforme a los métodos tradicionales, la lentitud del procedimientocondicionaba la información sobre pocos elementos de apoyo y obligaba a centralizar las decisiones en las fases finales de cada proceso, con evidentes limitaciones, porque las correcciones actuaban únicamente sobre los com-ponentes más significativos. Este déficit de ajuste es el que ha sido superado con la automatización de los procesos. En una fábrica moderna, el ordenador de proceso toma y elabora los valores de medida y señales digitales, evalúalas medidas del espectrómetro de Rayos X y ordena, regula, controla y registra las siguientes secciones de planta: - Cantera; Depósito de materia prima; Prehomogeneización; Transporte de material; Carga de las tolvas de alimentaciónde molinos; Molinos de crudo; Homogeneización; Intercambiador de calor; Horno SF; Horno rotativo; Enfriadorde clinker; Transporte del clinker; Molinos del cemento y sus balanzas de alimentación; Transporte y ensilado del cemento; Instalación de embolsado.
Una computadora emite, automáticamente o a pedido, a través de una máquina de escribir automática, protocoloscon las informaciones de todos los instrumentos y la estadística final.
Además en la consola de mando, hay pantallas de televisión de circuito cerrado que permiten visualizar permanente-mente la forma de la llama en el horno y las características del clinker incandescente que va cayendo a la enfriadora.
Los análisis químicos de las materias primas del crudo prehomogeneizado y homogeneizado y del cemento final,se efectúan con el espectrómetro multicanal de Rayos X que hace posible la medición con exactitud suficiente,en un tiempo máximo de 5 minutos, de los elementos: Ca, Si, Al, Fe, Mg, Na, K y S. Los resultados son recogidospor la computadora y transformados en dimensiones técnicas (óxidos), a través de curvas de contraste, con loque todo queda dispuesto para la redacción del protocolo y la regulación de los componentes en la preparacióndel crudo con que se alimenta el horno.
En lo referente al horno, el protocolo consigna: tiempo de operación entre determinaciones, cantidad de crudo enviado al horno en toneladas por hora, cantidad de combustible consumido, contenido porcentual de oxígenoa la entrada y salida del horno, presión en puntos clave del horno, temperatura del horno, temperatura de los gases evacuados en cada uno de los ciclones y en chimenea, temperatura del aire secundario de combustión,porcentaje de abertura de las compuertas de emisión, volumen de gases evacuados y velocidad de rotación del horno. Este detalle no es de ningún modo limitativo de las posibilidades de control por automatización, ya que éste es uno de los procesos en el que las innovaciones son más aceleradas.




Control de Calidad


La importancia que ha alcanzado en el mundo la fabricación del cemento portland, que en 2005 llegó a 2.300 millones de toneladas aproximadamente, ha impulsado a los organismos de control de calidad a fijar normas de recepción de los cementos portland puros y mixtos.
En la República Argentina, el primer pliego de condiciones para la provisión y recepción de Cemento Portland destinado a las obras públicas de la Nación, fue establecido por el decreto del 26 de febrero de 1914, a cargo de Obras Sanitarias de la Nación.
El 15 de Julio de 1927 se crea una comisión para su revisión, considerando el "desarrollo y los adelantos alcanzados por la industria nacional y extranjera".
El 10 de abril de 1931, la Comisión Técnica de Obras Sanitarias de la Nación, se expide presentando al Poder Ejecutivo un nuevo proyecto de pliego de condiciones en el que se incluyen las especificaciones de las máquinas y aparatos adoptados en las diversas operaciones y ensayos, siguiendo el ejemplo de los pliegos de otras naciones, a fin de que los fabricantes puedan verificar y comparar los resultados de los ensayos.
El proyecto de Pliego de Condiciones fue aprobado por el Decreto del Gobierno Nacional de fecha 27 de abril de 1931. Posteriores modificaciones parciales, fueron transformando el pliego en el que rige actualmente, a través de la Resolución S.O.P. N* 10/88 del 11 de marzo de 1988.
Las aprobaciones que originalmente otorgaba el Laboratorio de Obras Sanitarias de la Nación para los cementos exclusivamente destinados a las obras públicas de la Nación, fueron extendidas a todos los cementos de uso corriente en el país.
El Poder Ejecutivo, a través de la Subsecretaría de Obras y Servicios Públicos, y en base a una serie de requisitos de control y ensayos realizados por el Centro de Construcciones, del sistema del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), otorga una aprobación de calidad a la marca, la que se conserva mientras el cemento producido responda a las especificaciones de las Normas IRAM correspondientes, comprobado en los llamados ensayos de vigilancia realizados permanentemente por dicho Centro.
Los ensayos de control y las especificaciones, están normalizados por el Instituto Argentino de Normalización y Certificación - IRAM -.

Las Normas IRAM de especificaciones correspondientes a los cementos son:

• N* 50 000: 2000 y sus modificaciones. Cemento. Cemento para Uso General. Composición, Característica, Evaluación de la Conformidad y Condición de Recepción.

• N* 50 001: 2000. Cemento. Cementos con Propiedades Especiales. • N* 50 002: 2009. Cemento. Cemento para Hormigón de Uso Vial, aplicable con tecnología de alto rendimiento (TAR).

• N* 1685: Cemento de Albañilería.

Existen 19 Normas complementarias correspondientes a los métodos de ensayos y determinaciones.




Introduducción


El Cemento Portland no es un producto químico puro, sino un material artificial de muy compleja estructura,que en contacto con el agua se transforma en una serie de productos coloidales y microcristalinos que, paulatinamente,por modificaciones en su estructura coloidal y crecimiento entrelazado de cristales, producen el endurecimientodel todo y le confieren su carácter hidráulico. Estas transformaciones están sujetas a determinadas condiciones geológicas, ya que las masas que se obtenganal mezclarlo con agregados finos, gruesos y agua, deberán ser plásticas y trabajables antes de alcanzar rigidez, durante un período que no deberá ser tan corto que limite su manipuleo, ni tan largo que demore el proceso constructivo. Al producto final, ya sea como hormigón o mortero, se le exigirán características de resistencia mecánica y a losagentes externos, entre otras, acordes con el uso a que se lo aplique. La definición de cemento que figura en la Norma IRAM 50 000 dice:
"Conglomerante hidráulico obtenido como producto en una fábrica de cemento, que contiene al clínker portlandcomo constituyente necesario. Es un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua".
Y en la misma Norma se da la definición de clinker de cemento portland: "Producto que se obtiene por cocción hasta fusión parcial (clinquerización) de mezclas íntimas, denominadas crudos, preparadas artificialmente y convenientemente dosificadas a partir de materias calizas y arcillas, conla inclusión de otros materiales que, sin aportar elementos extraños a los de composición normal del cemento,facilitan la dosificación de los crudos deseada en cada caso". El componente hidráulico por excelencia es el silicato tricálcico (SC 3 ), en el cual el dióxido de silicio se presentacombinado con la máxima cantidad posible de óxido de calcio. La proporción estequiométrica es 73,7 % CaO y26,3 % SiO 2 . Pero este compuesto es estable únicamente por debajo de 700 ºC o entre 1250 º C y 1900 ºC. Por debajo de 1250 ºC, el estado puro se descompone lentamente en silicato bicálcico + óxido de calcio. Esta tensión positiva de disociación es aumentada por la presencia de silicato bicálcico formado. Por sobre 1250 ºC laformación de silicato tricálcico se cumple sólo muy lentamente. Para que esta reacción se desarrolle a una velo-cidad compatible con un proceso industrial, se debe incorporar al sistema una fase líquida en el intervalo de tempe-raturas en que el silicato tricálcico es estable, que disolviendo el SiO 2 y el CaO transforme la reacción de estadosólido a estado líquido y, alcanzada la combinación, enfriar rápidamente el magma por debajo de 700º C paraque el silicato tricálcico formado, cristalice como Alita sin descomponerse. La alúmina (Al 2 O 3 ) y el óxido férrico (Fe 2 O 3 ) que se combinan con el óxido de calcio (CaO) para formaraluminato de calcio con punto de fusión 1455 ºC y ferroaluminato de calcio con punto de fusión 1338º C, confor-man el medio líquido apto para acelerar la reacción buscada entre el dióxido de silicio y el óxido de calcio. La presencia de magnesio y álcalis, como componentes menores en los minerales tratados, da lugar a la formación de eutécticos de menor punto de fusión que favorecen el proceso. La libertad en este esquema de reacciones no es absoluta. La cantidad de fase líquida aceptable está limitadapor el porcentaje de aluminato y ferroaluminato de calcio admisibles en el cemento final, ya que los aluminatosde calcio son los componentes más susceptibles a los medios agresivos con que puede entrar en contacto el hormigón, mientras que los ferroaluminatos no le confieren gran resistencia mecánica al cemento. Además, durante el proceso de reacción en el horno, la plasticidad de la mezcla semifundida tiene que ser contro-lada a fin de que puedan formarse los gránulos de clinker durante la rotación del horno, sin que por ello se adhieraal revestimiento refractario mayor cantidad de material que la necesaria para formar un encostre protectordel mismo. Cuando la cantidad de fase líquida aumenta incontrolablemente, el horno se recubre interiormentecon un revestimiento cada vez más grueso que puede llegar a formar anillos obstructores. Contacto





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